Corriere della Sera, 11 aprile 2022
Dove nasce la Nuova 500
La prima cosa che colpisce è il silenzio. I pavimenti lucidi come specchi e il personale ridotto al minimo sono altre impressioni da annotare nel taccuino mentale che registra il viaggio nella fabbrica del futuro. O nella fabbrica del presente, sarebbe più corretto scrivere, perché l’avvento della mobilità elettrica sta portando con sé un modo nuovo di produrre automobili. Benvenuti a Mirafiori, stabilimento storico della Fiat, oggi Stellantis. Dove 55 anni fa usciva la prima 500 ora una linea ultramoderna, computerizzata e bianca come una sala operatoria sforna la Nuova 500 a batterie.
Le hanno progettate insieme, l’auto e il nuovo impianto,. Con un tocco futuristico hanno messo insieme in una sorta di tavolo virtuale ingegneri, responsabili e operai sfruttando le tecnologie più avanzate come la realtà aumentata. La fabbrica ha cambiato volto. Spariti gli assordanti carrelli che trasportavano i componenti dell’auto costringendo gli operai a seguire i ritmi della catena di montaggio, al loro posto ci sono piattaforme mobili silenziose studiate ergonomicamente per adattarsi ai movimenti degli operatori. Si alzano e si abbassano, rigirano scocche e pianali per rendere più confortevole il lavoro. Robot e Cobot (robot collaborativi) hanno sostituito molte mansioni che un tempo erano riservate all’uomo (60 anni fa Mirafiori impiegava 22.000 operai, per la 500 elettrica oggi ne bastano 1.200). Carrelli guidati da occhi invisibili viaggiano tra le postazioni trasportando i componenti richiesti, secondo i tempi dettati dal sistema che sopravvede a tutta la lavorazione, il MES. Tutto è sincronizzato: un codice per ogni vettura elaborato al momento dell’ordine del cliente ne scandisce la produzione, facendo arrivare in tempo ogni pezzo nella postazione dedicata. La rumorosa stampigliatura del numero di telaio ha lasciato il posto a una numerazione realizzata con il laser.
Alla fine della linea il collaudo avviene nel più assoluto silenzio perché i motori elettrici non emettono alcun suono. Le prese d’aria che assorbivano i gas di scarico, quando le auto venivano messe in moto per il controllo finale, sono rimaste al loro posto, unica testimonianza di un modo di produrre finito nei libri di storia industriale.
Tutto cambia e si rinnova, anche la figura dell’operaio. «Chi lavora in fabbrica – spiega Luigi Barbieri direttore dello stabilimento, niente giacca e cravatta, solo l’uniforme che indossano tutti secondo i nuovi dettami estetici che uniformano tecnici, responsabili e operai – viene formato in base ai problemi di sicurezza richiesti per i veicoli elettrici».
Della formazione si occupa il team leader: è il responsabile di ogni postazione che coordina un gruppo di 5-6 persone. Quando qualcosa non funziona parte un messaggio sul suo telefonino e una musichetta avvisa tutti. L’unico suono ancora udibile.